Il software

Sistema informatico per la gestione automatica degli impianti galvanici

INTRODUZIONE

Il sistema informatico per la gestione automatica degli impianti realizzati da Elettroplast consente di:

• gestire il funzionamento automatico di tutti i macchinari che compongono l’impianto (carri, transfer, supporti, raddrizzatori, termoregolatiori, dosatori, elettrovalvole, rulliere, tramogge, benne di carico, dispositivi di asciugatura, etc.)
• tenere sotto controllo i processi produttivi presenti nell’impianto, semplicemente osservando il pannello principale e muovendo il cursore del mouse sugli elementi grafici che rappresentano i componenti dell’impianto stesso nella schermata principale (figura 1)
• modificare i parametri di produzione mediante opportuni pannelli che l’interfaccia grafica mette a disposizione dell’operatore
• scegliere tra due modalità di produzione automatica distinte: ad alta produttività (mono-ricetta) o ad alta flessibilità (multi-ricetta)
• gestire la movimentazione semiautomatica dei carri su iniziativa dell’operatore, anche durante la produzione normale
• impostare e modificare le ricette di lavorazione (sequenze di trattamenti e parametri di lavorazione) ed effettuare su di esse correzioni e modifiche in tempo reale sia per i singoli lotti già in produzione che per le quelli ancora da produrre (figura 2)
• tenere traccia dei dati dei prodotti da lavorare mediante il loro inserimento del sistema informatico secondo varie modalità:
  1. inserimento manuale dei dati mediante un pannello dedicato (figura 3)
  2. modalità automatica di caricamento dei dati dei prodotti e di produzione tramite l’utilizzo di codici a barre (per velocizzare le operazioni di carico ed evitare errori di digitazione)
  3. caricando l’intero piano di produzione giornaliero mediante passaggio di dati tra il sistema gestionale aziendale e il sistema di gestione di impianto
• ricevere suggerimenti, in fase di carico, per scegliere, tra i pezzi da produrre, quelli che possono essere messi in produzione senza rischi di permanenza eccessiva nei trattamenti (gestione ottimizzata per la qualità della produzione)
• impedire errori di movimentazione dei supporti agli operatori, evitando che sostanze chimiche non compatibili tra loro entrino invece in contatto
• svolgere in modo automatico e regolarmente un volta a settimana una serie di operazioni di riordino del database della supervisione senza necessità di intervento umano (figura 4)
• ordinare in modo automatico gli archivi per anno di produzione, potendoli consultare in qualsiasi momento con un’applicazione dedicata.
• gestire in modo automatico i reintegri dei prodotti nelle vasche di trattamento in base agli ampereora passati o in base al numero di lotti passati (figura 5)
• gestire il rinnovo delle acque nelle vasche di lavaggio in base al numero di lotti passati
• gestire il sistema di carico e scarico delle soluzioni
• analizzare e modificare il piano di produzione (figura 6) o non utilizzarlo se non richiesto
• controllare la sequenza di lavorazione di ciascun lotto in produzione e di ciascun lotto prodotto mediante consultazione dell’archivio di produzione
• tenere traccia degli interventi di manutenzione ordinaria sia preventiva che consuntiva

• stampare i report di produzione contenenti anche i valori dei principali parametri di processo (figure 7 e 8)
• visualizzare gli allarmi in corso e consultare l’archivio degli allarmi occorsi nell’impianto (figure 9, 10 e 11)
• inviare e-mail con resoconto della produzione giornaliera, settimanale o mensile
• inviare e-mail con resoconto della diagnostica giornaliera, settimanale o mensile
• controllare da remoto l’impianto, la produzione in corso e quella svolta in passato nell’impianto
• eseguire assistenza remota ai tecnici che operano con la supervisione

COMPONENTI HARDWARE

La struttura hardware di automazione comprende:

• Gruppo statico di continuità per alimentazione stabilizzata del PC e del PLC
• Il PLC con schede di input e output sia digitali che analogiche
• La workstation su cui viene installato il database e la supervisione di impianto

Il PLC è installato all’interno del quadro elettrico principale dell’impianto. Il PC e il monitor si trovano in una consolle della postazione di comando controllo dell’impianto posta in prossimità della posizione di carico /scarico. Tutti gli strumenti e i dispositivi di uso più frequente sono centralizzati intorno alla postazione di comando e controllo in modo da minimizzare gli spostamenti richiesti all’operatore per svolgere le normali operazioni di gestione dell’impianto.

FUNZIONI DEL PLC

Il PLC gestisce:

• I movimenti manuali e automatici di basso livello dei macchinari (salita, discesa pinze, traslazione orizzontale avanti e indietro),
• Le automazioni specifiche delle vasche (apertura/chiusura coperchi, azionamento serrande aspirazione, carichi acqua ed insufflazioni automatiche, movimentazioni dei pezzi, rotazione dei barili, etc.)
• il funzionamento delle pompe e il monitoraggio dei livelli dei liquidi da controllare,
• il funzionamento delle serrande di compensazione sulle aspirazioni di linea,
• le posizioni di asciugatura
• la posizione effettiva dei lotti in produzione

Il PLC rileva le anomalie di funzionamento durante il processo quali: scatto termiche,intervento protezioni inverter di azionamento, intervento barriere di sicurezza, livelli di allarme, interventi fine corsa di sicurezza di movimento del carro.

FUNZIONI DEL PC 

Il PC gestisce:

• Algoritmo di movimentazione automatica dei carri e le conseguenti missioni dei carri (passa al PLC i parametri delle missioni da compiere)
• Le ricette di lavorazione
• Archiviazione degli allarmi
• Archiviazione della produzione svolta
• Archiviazione dei parametri di processo nel tempo
• Sistema di acquisizione dati per la dichiarazione dei lotti al carico
• I dosatori di prodotto e i dispositivi di rabbocco automatici,
• la tensione o la corrente dei raddrizzatori,
• le temperature delle soluzioni

Il programma per PC monitorizza attraverso appositi pannelli l’impianto, le singole posizioni di trattamento, i carri, i transfer, i movimenti in corso di esecuzione, le temperature delle soluzioni, le tensioni e le correnti nei processi elettrolitici, i dosatori, le condizioni di funzionamento di tutte le apparecchiature.

Il programma per PC consente di configurare i cicli di processo (ricette di lavorazione) impostando le sequenze di trattamento, la durata dei singoli trattamenti, le tolleranze ammesse, impostando inoltre i valori di tensioni e correnti per i trattamenti elettrolitici.

E’ anche possibile associare i dati essenziali dei pezzi da trattare ai lotti in cui vengono collocati gli stessi consentendo una perfetta tracciabilità delle lavorazioni svolte dai pezzi.

Dal programma per PC è possibile prendere visione degli allarmi storicizzati per condizioni anomale di funzionamento o per data o per ambito, ordinati per data e ora di evento (scatto termiche motori, intervento sicurezze di movimentazione, intervento livelli di allarme, ecc.)

Il sistema si può collegare alla rete di stabilimento per consentire lo scambio di informazioni sui processi e sulla produzione con il sistema gestionale di stabilimento mediante opportuno protocollo di comunicazione.

In ogni caso, per ogni nuova installazione, il sistema di gestione e controllo degli impianti galvanici realizzati da Elettroplast sarà oggetto di definizione dettagliata e sarà sottoposto ad approvazione del Committente durante la fase esecutiva del progetto.

SOFTWARE

Il software di gestione della linea viene fornito completo di codice sorgente sia del programma per PLC che per PC. Il software rispetta i maggiori standard internazionali e può essere installato sugli attuali sistemi operativi in commercio.

ALLEGATI Seguono immagini illustrative della supervisione di gestione di impianto.